膜技术――制药工业现代化的核心技术。这样讲毫不为过，因为，膜分离技术可以使制药企业提高产品得率和品质、简化生产工艺、降低生产成本等。长期以来，我们的制药工业尤其是中药制药企业一直停留在传统的生产工艺上，它存在着生产周期长、成本高，收率低等问题，在除杂、除菌、除热原等方面具有极大的不稳定性，严重影响制剂的品质，并且生产中消耗大量水、电、能源及有机溶剂，造成生产成本增加。近几年，膜技术在制药行业上的应用越来越多，尤其是在生化制药领域。随着科技的进步，时代的发展，市场竞争的需要，迫切要求我们改变传统工艺，采用高科技的先进技术生产出高品质的产品，与国内外同行业的产品竞争。下面先简要介绍一下膜分离技术的常识：
　　 膜分离技术是用筛分原理或溶解扩散对匀相或非匀相体系进行选择性分离的一种当今世界最先进的分离操作单元技术。它可以根据所分离物质的分子量大小或被分离物质的颗粒大小分为微滤（ＭＦ）、超滤（ＵＦ）、纳滤（ＮＦ）和反渗透（ＲＯ）等不同的技术（如图）。可选择性分离从微米级、亚微米级直到大分子、小分子、离子和原子级的不同物质。根据不同需要达到灭菌、分离、净化或浓缩等目的。也就是说,根据目标产物的不同,让某些物质通过,同时让另一些物质留下。(如图)

　　现在,业内外人士都在强调中药现代化。本人于去年9月参加吉林省第一届中医药学会中药委员会 会议。会议其间,吉林省中药办的负责人做了《中药现代化》的专题发言。在这个发言中,只讲了中草药的科学种植与管理的“现代化”,并没有谈到中草药加工生产技术的“现代化”。同时,一些制药企业的大多数技术人员， 仅仅知道膜技术就是用来生产纯水的。小部分技术人员对膜技术了解多一些。知道膜技术可以用来除杂、除菌、除热原，可以用膜进行料液的分离，浓缩，提纯等等。至于陶瓷膜这种耐高温、耐酸碱 、使用寿命长、通量大、容易进行清洗和再生的特性，知道的人就更少了。这也难怪，陶瓷膜在制药行业的应用才是近几年的事。 直到最近才有一家药厂进行大设备、大资金投入。这家药厂投资数百万元，购置了一套面积达200多平方米的陶瓷膜设备，用于中药水提液的过滤， 以取代一次醇沉。仅此一个品种（一种口服液），每年就可以为企业节约190万元，并且，这套陶瓷膜分离设备还可以进行多个品种的过滤生产。同时， 还使工艺周期由原来的15天缩短为现在的10天。产品的质量也得到了明显的提高。用企业自己的话说：“新工艺能显著提高产品的收率和品质，缩短生产周期，省去了大量的乙醇及蒸发浓缩过程，减轻后工序的运行压力，从而降低了生产成本。更重要的是保证了药液的澄明度，提高了产品的市场竞争力。仅此一项，即可 吸引整个中药界的关注，为中国的国药走出国门起到了跳板的作用”。目前，这家药厂正在计划用膜技术进行常温下药液浓缩，从而取代双效或三效蒸发浓缩，实现企业全方位现代化，自动化。
　　当前，膜分离技术在制药行业不能得到 普及的原因，不仅是企业内部膜技术人员的短缺和资金的不足。还有一个更重要的原因：那就是我们的技术人员和企业领导不愿意也不想改变现有的生产工艺。因为制药是一个特殊行业，改变一个工艺，不但有一定的风险，还有许多报批等方面的麻烦。要知道，在市场激烈竞争的今天，谁能拥有降低成本并能提高产品质量的技术，谁就可以占领市场，谁就可以在竞争中战胜对手， 使企业拥有更加广阔的发展空间。而膜技术恰好为企业提供了契机。
　　现在，无论是在理论上还是在实践中，都证明了膜技术在中药和生化制药过程中的科学性、先进性和可行性。在此，我们先简要的 介绍一下膜分离技术在中药制剂中的应用，然后再简要说一下在生化制药方面的应用。

　　当今，生物技术的飞速发展，对与之相配套的生物产品分离纯化的方法以及生化过程控制技术提出了更高的要求。由于膜分离过程具有防止杂菌污染和热敏性物质失活等特点，在生化领域的应用越来越受到关注，在生物化工的下游和上游过程中的作用日益增大。在下游过程中，膜分离主要用于整细胞的回收、发酵液的澄清，酶和蛋白质的浓缩和纯化。在上游过程中，膜与传统的发酵结合在一起，组成的酶膜反应器可以提高发酵的产率；等等 。
　　绝大多数生化物质来源于微生物发酵液或动植物细胞的培养液。在生产过程中，提取物的分离纯化直接关系到产品的性能和经济性。传统的分离纯化方法有真空转鼓过滤、离心、树脂交换、萃取以及蒸发等，这些分离浓缩的方法一般存在目标产物浓缩低、能耗大、试剂消耗量大、加温过程又极易使目标产物变形失活等。因此，在这一领域普遍采用膜分离技术进行纯化、浓缩。